Hilgefort schickt 270 Tonnen-Transport auf die Reise

3 gigantische Trommelsegmente mit jeweils 90 Tonnen Gewicht sind bei der Firma Hilgefort GmbH am Industriering am frühen Samstagmorgen auf 3 Schwerlasttransporter verladen worden. Eines dieser Teile allein ist schon sage und schreibe 13 Meter lang und im Durchmesser über 7 Meter groß. Allein 4 Autokräne sind nötig, um jedes der 3 Einzelteile auf den Schwerlastauflieger zu hieven.

Verlademeister Jürgen Tabke-Jost und sein Team haben alles im Blick, denn trotz dieser Riesenausmaße ist es nachher doch nahezu Millimeterarbeit, dass die Röhren sicher auf den Zentimeter genau auf dem Lademodul verladen sind und ordnungsgemäß für den weiteren Transport aufliegen. Das Gesamtgewicht pro beladenem Fahrzeug beträgt schließlich dann etwa 173 Tonnen. Die Gesamtlänge eines Transportfahrzeugs misst etwa 30 Meter. "Dieses Drehrohr ist das größte, dass wir jemals gebaut haben", sagt Geschäftsführer Ulrich Hilgefort nach rund 5-monatiger Bauzeit mit einer gebührenden Portion Stolz.

Himmel klart rechtzeitig für Verladeaktion auf

Noch am frühen Samstagmorgen blickt Hilgefort mit Bedenken gen Himmel. Kübelweise habe es nämlich noch gegen 6 Uhr morgens geregnet, doch bei der Verladeaktion blieb es trocken. Und das Vorhaben kommt unter der fachmännischen Leitung und den geschulten Augen des Verlademeisters Jürgen Tabke-Jost somit zügig voran.

"Es handelt sich um einen Drehrohrtrockner", gibt Hilgefort Einblicke gegenüber OM online. Die 3 Einzelteile werden erst an ihrem Bestimmungsort in Irland zu einer rund 40 Meter langen Maschine komplett zusammengesetzt. "Wegen der immensen Abmessungen und Gewichte erfolgt der endgültige Zusammenbau erst auf der Baustelle", führt der Unternehmer weiter aus.

Der so zusammengesetzte Trockner werde vor eine sogenannte Conti-Presse gestellt. In einem Drehrohr werden in kürzester Zeit große Mengen Holzspäne getrocknet. Die Trocknung erfolge mit Heißluft, die in großen Mengen direkt durch die Trommel gefahren werde, informiert der Geschäftsführer des langjährigen Familienunternehmens weiter. "Die Trommel dreht sich während der Trocknung um die eigene Achse. Dabei wird die Feuchtigkeit aus den Spänen regelrecht verdampft, bis diese schließlich staubtrocken sind. Die so gewonnenen Späne werden anschließend mit Leim versetzt und in die mehrere hundert Meter lange Presse gefahren. Die Presse formt mit Hitze und Druck Spanplatten, OSB-Platten oder MDF-Platten daraus", so Hilgefort.

Vier Autokräne sind nötig, um ein 90 Tonnen schweres Drehrohrteil hochzuheben. Foto: Röttgers

Über Land und See bis nach Waterford in Irland

Am Sonntagmorgen geht es – nachdem die Polizei den Transport abgenommen und kontrolliert hat – vom Werksgelände aus in Richtung Bakum, dann nach Essen in Oldenburg, über Lastrup bis Friesoythe auf die Bundesstraße B 72 bis zur Abfahrt in Richtung Dörpen auf die Bundesstraße B 401 bis zur Abfahrt Richtung Hilkenbrook. Börger und Neubörger werden passiert, bis in Dörpen der Hafen angesteuert wird. Die Beladung auf ein Schiff ist für Montag, 7. Juni 2021, terminiert.

"Der Seetransport geht anschließend bis Waterford in Irland", gibt Markus Rädisch, Senior Project Manager, Einblicke in den weiteren Streckenverlauf des Megatransportes. Auf dem Landwege gehe der Transport dann von Waterford bis zur eigentlichen Baustelle der Firma Holzwerk Smartply. Im Juli werden bei Hilgefort noch einmal ähnlich große Trommelteile geladen, die dann bis Belgien transportiert werden müssen, sagt Hilgefort.

Fakten zum Unternehmen:

• Das Unternehmen Hilgefort ist vor mehr als 160 Jahren vom Ururgroßvater des heutigen Geschäftsführers Ulrich Hilgefort in Dinklage gegründet worden.
• Die Schmiede Hilgefort befand sich 1848 allerdings noch unmittelbar im alten Ortskern.
• Heute arbeitet die Hilgefort GmbH im Industriegebiet von Dinklage auf einem Gelände von mehr als 75.000 Quadratmetern und liefert Anlagenteile und Maschinen in alle Welt.
• Ulrich Hilgefort führt den Betrieb bereits in 5. Generation und bleibt der Tradition treu: Er verarbeitet Stahl.
• Ursprünglich als Dorfschmiede gegründet, liefert Hilgefort inzwischen komplette Stahlwerksausrüstungen, Fundamente für Offshore-Windparks, große Drehrohr-Öfen wie jetzt mit dem Schwerlasttransport und Stahlschmelz-Öfen sowie Fördergeräte für den Tagebau in die ganze Welt.
• In den Werkshallen können die etwa 200 Mitarbeiter Werkstücke mit einem Gewicht bis zu 300 Tonnen herstellen. Einzige Begrenzung: Man muss die Kolosse noch transportieren können.
• Zu den Abnehmern gehören Großbetriebe wie die Salzgitter AG, ThyssenKrupp oder Siemens. Durch die ständige Weiterentwicklung und die nötigen Zulassungen konnte sich Hilgefort auf der ganzen Welt einen Namen machen.
• Mehr zum Unternehmen gibt es unter diesem Link.